Jak stworzyć w Polsce gadżet premium? Kulisy produkcji

W poprzednich odcinkach pisałem już o tym, skąd miałem pomysł na biznes i jak tworzyłem prototyp Berrolii. Dzisiaj o najtrudniejszym chyba etapie – produkcji pierwszej serii.

W poprzednich odcinkach było już o tym jak

• nie mogłem znaleźć dla siebie idealnego uchwytu na telefon
• zrobiłem analizę rynku i konkurencji
• powstał pierwszy pomysł na produkt, który okazał się niewypałem
• jak szukałem innych pomysłów
• i w końcu – jak przy współpracy dwóch projektantów udało mi się stworzyć finalny projekt.

Teraz przyszła kolej na wyprodukowanie pierwszej serii. Kiedy tworzysz produkt, który z założenia ma być klasy premium, są dwie drogi do wyboru.

• Możesz stworzyć pojedyncze sztuki metodami chałupniczymi. Na pewno jest wtedy łatwiej i taniej, ale nie przetestujesz w ten sposób całego procesu produkcji. Jeżeli okaże się, że produkt ma wzięcie, to cały proces produkcji seryjnej trzeba będzie wymyślić od nowa.
• Możesz też spróbować zrobić małą serię, ale już w sposób, który nazywa się „skalowalnym”. Czyli takim, który w razie czego pozwoli na wytworzenie kolejnych 100 albo 1000 sztuk produktu.

Wybrałem tę drugą ścieżkę. Z założenia chciałem już mieć proces, który pozwoli mi tworzyć większe partie i sprzedawać je z zyskiem.

Z czego składa się Berrolia?

Jeżeli jeszcze nie widziałeś, moje uchwyty na telefon wyglądają tak:

Tak przy okazji: napisałem książkę. Jeżeli masz więcej niż 10.000 zł oszczędności, jej przeczytanie Ci się opłaci

Majątek jak skała. Jedyna książka o tym, jak w praktyce ochronić swoje oszczędności przed inflacją. Same konkrety. Bez ściemy

Więcej o książce

Musiałem, mając do dyspozycji ograniczony czas i środki, wymyślić, jak zrobić

• metalową płytkę, na której trzyma się cała konstrukcja
• mocowanie do wtyczki ładowania
• klips mocujący całość do kratki nawiewu w samochodzie
• jak obszyć całość skórą
• i jak to zapakować tak, żeby wszystko razem dało produkt premium.

Zamawianie w Chinach na tym etapie nie wchodziło w grę. Chociaż Chińczycy potrafią robić naprawdę dobre produkty, nie miałem jeszcze dopracowanych wszystkich elementów. Poza tym przy zamawianiu dość małej partii (zakładałem na początek 200 sztuk) raczej nie znalazłbym producenta na odpowiednim poziomie jakościowym, który chciałby ze mną współpracować.

Dlatego zdecydowałem się szukać wykonawców na miejscu w Polsce, a najlepiej w Łodzi i okolicach. I to był dobry wybór.

Na czym ma się to wszystko trzymać?

Podstawową częścią konstrukcji Berrolii jest metalowa płytka. Projektant proponował, żeby to była aluminiowa blacha – przysłał mi nawet rysunek techniczny takiej części.

Zamówiłem kilka sztuk w zakładzie, który takie rzeczy wycinał strumieniem wody. Po kilku wizytach w zakładzie, do którego w jedną stronę jechałem prawie godzinę, dostałem coś takiego:

No cóż… Nie po raz pierwszy okazało się, że mój projektant nie miał bladego pojęcia o mechanice i o produkcji. Aluminiowa płytka łamała się przy każdej próbie wygięcia jej zgodnie z projektem. Trzeba było szukać czegoś innego.

Na tym etapie zaprocentowała moja wcześniejsza znajomość z zakładem Mechanika Jakubowski, którą nawiązałem przy okazji pierwszego prototypu. Po kilku rozmowach zaproponowali, żeby ten element zrobić ze stali nierdzewnej – i to było to. Stal nierdzewna po wypolerowaniu jest materiałem, który nie tylko jest wytrzymały, ale też jednoznacznie kojarzy się z produktem premium.

Na tym etapie wyszło, że blacha cięta laserem ma chropowate, ostre krawędzie. Po jednej niezbyt udanej próbie znalazłem łódzki zakład Mera Poltik, który zgodził się zrobić mi tzw. obróbkę wibro dla tej mojej niewielkiej serii. Polega ona z grubsza na tym, że partię blach wrzuca się do czegoś w rodzaju dużej pralki. Do tego dodaje się specjalne kamyki, a potem wszystko razem mieli przez kilkanaście godzin. W efekcie wychodzi blacha, której krawędzie są przyjemnie obłe.

Ładowanie telefonu

Chciałem, żeby do uchwytu dało się zamontować wtyczkę, tak aby telefon mógł się ładować w trakcie jazdy samochodem. Załączenie kabla w zestawie nie wchodziło w grę – oryginalny kabelek Apple kosztuje prawie 100 zł, co bardzo podniosłoby cenę zestawu. Musiałem wymyślić coś, żeby użytkownik sam był w stanie włożyć własny kabelek.

Pierwotny projekt okazał się pod tym względem do niczego. Nie trzymał wtyczki jak należy i był bardzo trudny do zrobienia. Po raz kolejny boleśnie doświadczyłem, jaki jest efekt pracy z projektantem, który nie jest inżynierem.

Ostatecznie rozwiązanie wyszło takie:

Kabelek dobrze trzyma się w gumowej kostce, ale w razie potrzeby można go też wyjąć. Testowałem też różne inne materiały, z których miała być zrobiona kostka, takie jak miedź i drewno egzotyczne.

Okazały się jednak za drogie i zostałem przy twardej gumie. Jest ona wycinana z dużej powierzchni przy pomocy strumienia wody pod bardzo dużym ciśnieniem. Co ciekawe, dopiero piąty (!) zakład w którym zamówiłem próbkę był w stanie zrobić ten element dokładnie i bez błędów.

Żebyś mógł uświadomić sobie, co to znaczy, dodam, że każda taka nowa współpraca wymaga średnio od dwóch do czterech wizyt w zakładzie. Dlatego w tym przypadku przetestowanie pięciu wykonawców zajęło naprawdę dużo czasu i kosztowało mnie mnóstwo nerwów.

Szycie

Oczywiście najbardziej widocznym elementem Berrolii jest skóra. Na początku wydawało mi się, że powinienem znaleźć dobrego kaletnika, który między innymi zleceniami potrafi mi uszyć 200 sztuk moich uchwytów.

Jak bardzo się myliłem!

Okazało się, że typowy kaletnik potrafi raczej naprawić torebkę, niż uszyć od zera dość złożony produkt. Po pierwszych dwóch próbach miałem poczucie kompletnej porażki. Słabej jakości szwy, wszystko zrobione niedokładnie i bez dbałości o szczegóły. Bałem się zupełnie serio, że cały mój projekt polegnie na tym etapie.

Również kilkuosobowa firma szyjąca paski okazała się złym pomysłem. Robili standardowe rzeczy i ani im w głowie było eksperymentowanie z czymś nowym. Szef po jakimś czasie przestał odbierać ode mnie telefony – i tyle było ze współpracy.

Swoją drogą, nie rozumiem skąd wziął się ten polski zwyczaj nie odbierania telefonów. Przecież to nie takie trudne powiedzieć – sorry, nie jesteśmy zainteresowani pana zleceniem. A pomimo to większość firm woli marnować czas swój i zleceniodawców, przyjmując taktykę unikania kontaktu i nie oddzwaniania. Nie mówiąc już o odpisywaniu na maile. Dziwne.

Ostatecznie strzałem w dziesiątkę okazała się podłódzka firma Tomax. Z jednej strony są przyzwyczajeni do produkcji seryjnej (a to jest ważne i wcale nie częste), a z drugiej jej szef okazał się doskonałym projektantem i miał ochotę na eksperymenty. W efekcie udało się z ich pomocą uszyć pierwsze 200 sztuk uchwytów.

[mailerlite_form form_id=7]

Co jeszcze trzeba było ogarnąć?

Tych elementów było znacznie więcej. Nie wspomniałem tu jeszcze o:

• konstrukcji, hartowaniu i lakierowaniu klipsu mocującego uchwyt do deski rozdzielczej
• laserowym grawerowaniu, dzięki któremu produkt ma swój wygląd
• szukaniu opakowania
• projekcie i drukowaniu instrukcji obsługi.

Ufff… Z dzisiejszej perspektywy widzę, że sporo tego. Tym więcej, że na każdym etapie było wiele nie trafionych prób. Podwykonawcy często przestawali odbierać telefony, proponowali bardzo wysokie ceny albo dostarczali usługę niskiej jakości.

Ile to wszystko kosztowało? O tym napisałem niedawno – informacje możesz znaleźć w tym wpisie.

Czy dzisiaj zrobiłbym to samo?

Jak patrzę na to wszystko ponad 4 lata później, uważam, że było warto.

Może to całe przedsięwzięcie wyglądać na wielki nakład pracy, ale jak robiłem kolejne kroki, to tego specjalnie nie zauważałem. Do każdego kolejnego kontaktu i kolejnego etapu napędzało mnie wyobrażenie o finalnym produkcie i to, że chcę, żeby był najwyższej klasy.

Jednocześnie jednak teraz działałbym inaczej. Przede wszystkim kiedy zaczynałem, nie zdawałem sobie sprawy z tego, jak skomplikowana jest Berrolia. Wymaga skoordynowania działań kilkunastu podwykonawców, co samo w sobie wymaga sporo pracy.

Teraz wydłużyłbym etap pomysłu i projektowania i nastawił się na produkt, który nie łączy w sobie aż tylu różnych technologii. Na przykład gdyby Berrolia była produktem całkowicie frezowanym z aluminium, jej produkcja wymagałaby tylko dwóch wykonawców:

• zakładu mechanicznego
• dobrej galwanizerni.

Gdyby natomiast był to produkt całkowicie ze skóry, całość mogłaby być robiona w Tomaksie. Do tego trzeba byłoby tylko zadbać o dobre opakowanie – i produkt byłby gotowy. Ale ponieważ początkowo nie znałem się na produkcji, nie wiedziałem, że upraszczanie produkcji jest aż takie istotne.

Teraz to wiem i wykorzystuję tę wiedzę w innych projektach.

Mam nadzieję, że ta historia zainspiruje cię do stworzenia własnego produktu. To naprawdę nie jest takie trudne, a jeżeli się uda, może być dla ciebie początkiem zupełnie innego życia – zarówno pod względem finansowym, jak i pod względem satysfakcji z tego, co robisz.